Soldagem por costura por indução para tubos e tubulações

Soluções para tubos e tubulações de soldagem por costura por indução de alta frequência

O que é soldagem por indução?

Com a soldagem por indução, o calor é induzido eletromagneticamente na peça de trabalho. A velocidade e a precisão da soldagem por indução a tornam ideal para soldagem de bordas de tubos e tubulações. Neste processo, os tubos passam por uma bobina de indução em alta velocidade. Ao fazê-lo, suas bordas são aquecidas e depois espremidas para formar uma costura de solda longitudinal. A soldagem por indução é particularmente adequada para produção de alto volume. Os soldadores por indução também podem ser equipados com cabeçotes de contato, transformando-os em sistemas de soldagem de dupla finalidade.

Quais são as vantagens da soldagem por costura por indução?

A soldagem longitudinal por indução automatizada é um processo confiável e de alto rendimento. O baixo consumo de energia e alta eficiência de Sistemas de soldagem por indução HLQ reduzir custos. Sua controlabilidade e repetibilidade minimizam o refugo. Nossos sistemas também são flexíveis - a correspondência automática de carga garante potência de saída total em uma ampla gama de tamanhos de tubos. E seu tamanho reduzido os torna fáceis de integrar ou adaptar em linhas de produção.

Onde a soldagem por costura por indução é usada?

A soldagem por indução é usada na indústria de tubos e tubulações para a soldagem longitudinal de aço inoxidável (magnético e não magnético), alumínio, aços de baixo teor de carbono e de baixa liga de alta resistência (HSLA) e muitos outros materiais condutores.

Soldagem de costura por indução de alta frequência

No processo de soldagem de tubo de indução de alta frequência, a corrente de alta frequência é induzida no tubo de costura aberta por uma bobina de indução localizada à frente (a montante) do ponto de solda, conforme mostrado na Fig. 1-1. As bordas do tubo são espaçadas quando passam pela bobina, formando um V aberto cujo ápice fica um pouco à frente do ponto de solda. A bobina não entra em contato com o tubo.

Figura 1-1

A bobina atua como o primário de um transformador de alta frequência e o tubo de costura aberta atua como um secundário de uma volta. Como em aplicações gerais de aquecimento por indução, o caminho da corrente induzida na peça de trabalho tende a se adequar ao formato da bobina de indução. A maior parte da corrente induzida completa seu caminho ao redor da tira formada fluindo ao longo das bordas e se aglomerando em torno do ápice da abertura em forma de V na tira.

A densidade de corrente de alta frequência é maior nas bordas próximas ao ápice e no próprio ápice. Ocorre um aquecimento rápido, fazendo com que as arestas fiquem na temperatura de soldagem quando chegam ao ápice. Os rolos de pressão forçam as bordas aquecidas juntas, completando a solda.

É a alta frequência da corrente de soldagem que é responsável pelo aquecimento concentrado ao longo das arestas em V. Tem outra vantagem, ou seja, apenas uma parte muito pequena da corrente total percorre a parte de trás da tira formada. A menos que o diâmetro do tubo seja muito pequeno em comparação com o comprimento do V, a corrente prefere o caminho útil ao longo das bordas do tubo formando o V.

Efeito Pele

O processo de soldagem HF depende de dois fenômenos associados à corrente HF – Efeito Pele e Efeito Proximidade.

O efeito pelicular é a tendência da corrente de alta frequência de se concentrar na superfície de um condutor.

Isso é ilustrado na Fig. 1-3, que mostra a corrente de HF fluindo em condutores isolados de vários formatos. Praticamente toda a corrente flui em uma pele rasa perto da superfície.

Efeito de proximidade

O segundo fenômeno elétrico importante no processo de soldagem HF é o efeito de proximidade. Esta é a tendência da corrente de HF em um par de condutores de ir/retorno para se concentrar nas porções das superfícies do condutor que estão mais próximas uma da outra. Isto é ilustrado nas Figs. 1-4 a 1-6 para formas e espaçamentos de seções transversais de condutores redondos e quadrados.

A física por trás do efeito de proximidade depende do fato de que o campo magnético ao redor dos condutores de ida/retorno é mais concentrado no espaço estreito entre eles do que em qualquer outro lugar (Fig. 1-2). As linhas magnéticas de força têm menos espaço e são espremidas juntas. Segue-se que o efeito de proximidade é mais forte quando os condutores estão mais próximos. Também é mais forte quando os lados voltados um para o outro são mais largos.

Fig. 1-2

Fig. 1-3

A Fig. 1-6 ilustra o efeito da inclinação de dois condutores de entrada/retorno retangulares próximos entre si. A concentração de corrente HF é maior nos cantos mais próximos e torna-se progressivamente menor ao longo das faces divergentes.

Fig. 1-4

Fig. 1-5

Fig. 1-6

Inter-relações Elétricas e Mecânicas

Existem duas áreas gerais que devem ser otimizadas para obter as melhores condições elétricas:

  1. A primeira é fazer todo o possível para encorajar o máximo possível da corrente HF total a fluir no caminho útil no V.
  2. A segunda é fazer o possível para deixar as bordas paralelas no V para que o aquecimento seja uniforme de dentro para fora.

O objetivo (1) depende claramente de fatores elétricos como o projeto e a colocação dos contatos de soldagem ou bobina e de um dispositivo de impedimento de corrente montado dentro do tubo. O projeto é afetado pelo espaço físico disponível na fábrica e pela disposição e tamanho dos rolos de solda. Se um mandril for usado para escarificação interna ou laminação, isso afetará o impedidor. Além disso, a objetiva (1) depende das dimensões em V e do ângulo de abertura. Portanto, embora (1) seja basicamente elétrico, ele se relaciona intimamente com a mecânica do moinho.

O objetivo (2) depende inteiramente de fatores mecânicos, como a forma do tubo aberto e a condição da borda da tira. Isso pode ser afetado pelo que acontece nas passagens de quebra da usina e até mesmo no cortador.

A soldagem HF é um processo eletromecânico: o gerador fornece calor para as bordas, mas os rolos de compressão realmente fazem a solda. Se as bordas estiverem atingindo a temperatura adequada e você ainda tiver soldas defeituosas, é muito provável que o problema esteja na configuração do moinho ou no material.

Fatores Mecânicos Específicos

Em última análise, o que acontece no V é muito importante. Tudo o que acontece ali pode ter um efeito (bom ou ruim) na qualidade e na velocidade da solda. Alguns dos fatores a serem considerados no V são:

  1. O comprimento do V
  2. O grau de abertura (ângulo em V)
  3. A que distância à frente da linha central do rolo de solda as bordas da tira começam a se tocar
  4. Forma e condição das bordas da tira em V
  5. Como as bordas da tira se encontram – seja simultaneamente em sua espessura – ou primeiro no exterior – ou no interior – ou através de uma rebarba ou lasca
  6. A forma da tira formada no V
  7. A constância de todas as dimensões em V, incluindo comprimento, ângulo de abertura, altura das arestas, espessura das arestas
  8. A posição dos contatos de soldagem ou bobina
  9. O registro das bordas da tira em relação umas às outras quando elas se juntam
  10. Quanto material é espremido (largura da tira)
  11. Qual deve ser o excesso de tamanho do tubo ou cano para dimensionamento
  12. Quanta água ou refrigerante do moinho está despejando no V e sua velocidade de impacto
  13. Limpeza do refrigerante
  14. Limpeza da tira
  15. Presença de material estranho, como escamas, lascas, lascas, inclusões
  16. Se o skelp de aço é de aço polido ou temperado
  17. Seja soldando em aro de aço com aro ou de skelp com várias fendas
  18. Qualidade do skelp – seja de aço laminado – ou aço com longarinas e inclusões excessivas (aço “sujo”)
  19. Dureza e propriedades físicas do material da tira (que afetam a quantidade de retorno elástico e pressão necessária)
  20. Uniformidade da velocidade do moinho
  21. Qualidade de corte

É óbvio que muito do que acontece no V é resultado do que já aconteceu – seja no próprio moinho ou mesmo antes da tira ou da alga entrar no moinho.

Fig. 1-7

Fig. 1-8

O Vee de alta frequência

O objetivo desta seção é descrever as condições ideais no V. Foi demonstrado que arestas paralelas fornecem aquecimento uniforme entre o interior e o exterior. Razões adicionais para manter as arestas tão paralelas quanto possível serão dadas nesta seção. Outras características do V, como a localização do ápice, o ângulo de abertura e a estabilidade durante a corrida serão discutidas.

As seções posteriores fornecerão recomendações específicas com base na experiência de campo para alcançar as condições desejáveis ​​em V.

Apex o mais próximo possível do ponto de soldagem

A Fig. 2-1 mostra o ponto onde as arestas se encontram (ou seja, o ápice) um pouco a montante da linha central do rolo de pressão. Isso ocorre porque uma pequena quantidade de material é espremida durante a soldagem. O ápice completa o circuito elétrico, e a corrente de HF de uma borda gira e volta pela outra.

No espaço entre o ápice e a linha central do rolo de pressão não há mais aquecimento porque não há fluxo de corrente, e o calor se dissipa rapidamente devido ao alto gradiente de temperatura entre as bordas quentes e o restante do tubo. Portanto, é importante que o vértice esteja o mais próximo possível da linha central do rolo de solda para que a temperatura permaneça alta o suficiente para fazer uma boa solda quando a pressão for aplicada.

Essa rápida dissipação de calor é responsável pelo fato de que, quando a potência de HF é dobrada, a velocidade alcançável mais que dobra. A maior velocidade resultante da maior potência dá menos tempo para o calor ser conduzido. Uma maior parte do calor que é desenvolvido eletricamente nas bordas torna-se útil e a eficiência aumenta.

Grau de abertura em V

Manter o ápice o mais próximo possível da linha central da pressão de solda infere que a abertura no V deve ser a mais ampla possível, mas há limites práticos. A primeira é a capacidade física do moinho de manter as bordas abertas sem enrugar ou danificar as bordas. A segunda é a redução do efeito de proximidade entre as duas arestas quando elas estão mais afastadas. No entanto, uma abertura em V muito pequena pode promover pré-arco e fechamento prematuro do V, causando defeitos de solda.

Com base na experiência de campo, a abertura em V geralmente é satisfatória se o espaço entre as arestas em um ponto 2.0" a montante da linha central do rolo de solda estiver entre 0.080" (2 mm) e 200" (5 mm), dando um ângulo incluído entre 2° e 5° para aço carbono. Um ângulo maior é desejável para aço inoxidável e metais não ferrosos.

Abertura em V Recomendada

Fig. 2-1

Fig. 2-2

Fig. 2-3

Bordas paralelas evitam Vee duplo

A Fig. 2-2 ilustra que, se as bordas internas se unirem primeiro, haverá dois V - um do lado de fora com seu ápice em A - o outro do lado de dentro com seu ápice em B. O V externo é mais longo e seu ápice é mais perto da linha central do rolo de pressão.

Na Fig. 2-2, a corrente HF prefere o V interno porque as bordas estão mais próximas. A corrente gira em B. Entre B e o ponto de solda, não há aquecimento e as arestas esfriam rapidamente. Portanto, é necessário superaquecer o tubo aumentando a potência ou diminuindo a velocidade para que a temperatura no ponto de solda seja alta o suficiente para uma solda satisfatória. Isso é ainda pior porque as bordas internas foram aquecidas mais quentes do que as externas.

Em casos extremos, o V duplo pode causar gotejamento por dentro e solda fria por fora. Isso tudo seria evitado se as arestas fossem paralelas.

Bordas paralelas reduzem inclusões

Uma das vantagens importantes da soldagem HF é o fato de que uma pele fina é derretida na face das arestas. Isso permite que óxidos e outros materiais indesejáveis ​​sejam espremidos, proporcionando uma solda limpa e de alta qualidade. Com arestas paralelas, os óxidos são espremidos em ambas as direções. Não há nada em seu caminho e eles não precisam percorrer mais do que metade da espessura da parede.

Se as bordas internas se juntarem primeiro, é mais difícil para os óxidos serem espremidos. Na Fig. 2-2 há uma calha entre o ápice A e o ápice B que age como um cadinho para conter material estranho. Este material flutua no aço derretido perto das bordas internas quentes. Durante o tempo em que está sendo espremido depois de passar pelo ápice A, ele não pode passar completamente pelas bordas externas mais frias e pode ficar preso na interface da solda, formando inclusões indesejáveis.

Houve muitos casos em que defeitos de solda, devido a inclusões perto do exterior, foram traçados para as bordas internas que se juntaram muito cedo (ou seja, tubo pontiagudo). A resposta é simplesmente mudar a conformação para que as arestas fiquem paralelas. Não fazer isso pode prejudicar o uso de uma das vantagens mais importantes da soldagem HF.

Bordas paralelas reduzem o movimento relativo

A Fig. 2-3 mostra uma série de seções transversais que poderiam ter sido tiradas entre B e A na Fig. 2-2. Quando as bordas internas de um tubo pontiagudo entram em contato uma com a outra, elas se unem (Fig. 2-3a). Pouco depois (Fig. 2-3b), a parte que está presa sofre dobra. Os cantos externos se juntam como se as bordas fossem articuladas por dentro (Fig. 2-3c).

Essa curvatura da parte interna da parede durante a soldagem causa menos danos ao soldar aço do que ao soldar materiais como o alumínio. O aço tem uma faixa de temperatura de plástico mais ampla. Prevenir esse tipo de movimento relativo melhora a qualidade da solda. Isso é feito mantendo as arestas paralelas.

Bordas paralelas reduzem o tempo de soldagem

Referindo-se novamente à Fig. 2-3, o processo de soldagem está ocorrendo desde B até a linha central do rolo de solda. É nessa linha central que a pressão máxima é finalmente exercida e a solda é concluída.

Em contraste, quando as bordas se juntam paralelamente, elas não começam a se tocar até que pelo menos alcancem o Ponto A. Quase imediatamente, a pressão máxima é aplicada. Bordas paralelas podem reduzir o tempo de soldagem em até 2.5 para 1 ou mais.

Juntar as bordas paralelamente utiliza o que os ferreiros sempre souberam: golpear enquanto o ferro está quente!

O Vee como uma carga elétrica no gerador

No processo HF, quando os impedimentos e guias de costura são usados ​​conforme recomendado, o caminho útil ao longo das bordas em V compreende o circuito de carga total que é colocado no gerador de alta frequência. A corrente extraída do gerador pelo V depende da impedância elétrica do V. Essa impedância, por sua vez, depende das dimensões em V. À medida que o V é alongado (contatos ou bobina recuados), a impedância aumenta e a corrente tende a diminuir. Além disso, a corrente reduzida agora deve aquecer mais metal (por causa do V mais longo), portanto, mais energia é necessária para trazer a área de solda de volta à temperatura de soldagem. À medida que a espessura da parede aumenta, a impedância diminui e a corrente tende a aumentar. É necessário que a impedância do V esteja razoavelmente próxima do valor de projeto se a potência total for extraída do gerador de alta frequência. Como o filamento de uma lâmpada, a potência consumida depende da resistência e da voltagem aplicada, não do tamanho da estação geradora.

Por razões elétricas, portanto, especialmente quando a saída total do gerador de HF é desejada, é necessário que as dimensões em V sejam as recomendadas.

Ferramentas de conformação

 

A formação afeta a qualidade da solda

Como já foi explicado, o sucesso da soldagem HF depende se a seção de conformação fornece arestas estáveis, sem lascas e paralelas ao V. Não tentamos recomendar ferramentas detalhadas para cada marca e tamanho de fresadora, mas sugerimos algumas ideias sobre princípios gerais. Quando as razões são compreendidas, o resto é um trabalho direto para os projetistas de rolos. O ferramental de conformação correto melhora a qualidade da solda e também facilita o trabalho do operador.

Quebra de Borda Recomendado

Recomendamos quebra de borda reta ou modificada. Isso dá ao topo do tubo seu raio final na primeira ou nas duas primeiras passagens. Às vezes, o tubo de parede fina é superformado para permitir o retorno elástico. As passagens das aletas não devem, de preferência, ser consideradas para formar esse raio. Eles não podem se sobreformar sem danificar as bordas de forma que não saiam paralelas. A razão para esta recomendação é para que as arestas fiquem paralelas antes de chegarem aos rolos de solda – ou seja, no V. Isso difere da prática usual de ERW, onde grandes eletrodos circulares devem atuar como dispositivos de contato de alta corrente e ao mesmo tempo como rolos para formar as bordas para baixo.

Quebra de borda versus quebra de centro

Os defensores da quebra de centro dizem que os rolos de quebra de centro podem lidar com uma variedade de tamanhos, o que reduz o estoque de ferramentas e reduz o tempo de inatividade para troca de rolo. Este é um argumento econômico válido com uma grande fábrica onde os rolos são grandes e caros. No entanto, essa vantagem é parcialmente compensada porque eles geralmente precisam de rolos laterais ou uma série de rolos planos após a última passagem da aleta para manter as bordas abaixadas. Até pelo menos 6 ou 8″ OD, a quebra de borda é mais vantajosa.

Isso é verdade, apesar do fato de que é desejável usar rolos de ruptura superior diferentes para paredes espessas e para paredes finas. A Fig. 3-1a ilustra que um rolo superior projetado para paredes finas não permite espaço suficiente nas laterais para paredes mais grossas. Se você tentar contornar isso usando um rolo superior que seja estreito o suficiente para a tira mais grossa em uma ampla faixa de espessuras, você terá problemas na extremidade fina da faixa, conforme sugerido na Fig. 3-1b. As laterais da tira não serão contidas e a quebra da borda não será completa. Isso faz com que a costura role de um lado para o outro nos rolos de solda - altamente indesejável para uma boa soldagem.

Outro método que às vezes é usado, mas que não recomendamos para pequenas fábricas, é usar um rolo inferior embutido com espaçadores no centro. Um espaçador central mais fino e um espaçador traseiro mais grosso são usados ​​ao executar paredes finas. O design do rolo para este método é, na melhor das hipóteses, um compromisso. A Fig. 3-1c mostra o que acontece quando o rolo superior é projetado para paredes espessas e o rolo inferior é estreitado pela substituição de espaçadores para passar por paredes finas. A tira está apertada perto das bordas, mas está solta no centro. Isso tende a causar instabilidade ao longo do laminador, inclusive no V de soldagem.

Outro argumento é que a quebra de borda pode causar flambagem. Isso não ocorre quando a seção de transição é corretamente usinada e ajustada e a conformação é devidamente distribuída ao longo da fresa.

Desenvolvimentos recentes na tecnologia de formação de gaiolas controladas por computador garantem bordas planas e paralelas e tempos de troca rápidos.

Em nossa experiência, o esforço adicional para usar a quebra de aresta adequada compensa bem em uma produção confiável, consistente, fácil de operar e de alta qualidade.

Fin Passes Compatível

A progressão nas passagens de quilhas deve levar suavemente até a última forma de passagem de quilhas recomendada anteriormente. Cada passagem da aleta deve fazer aproximadamente a mesma quantidade de trabalho. Isso evita danificar as bordas em um passe de aleta sobrecarregado.

Fig. 3-1

Rolos de solda

 

Rolos de solda e últimos rolos de aletas correlacionados

Obter arestas paralelas no V requer correlação do projeto dos últimos rolos de passagem de aleta e dos rolos de solda. A guia de costura, juntamente com quaisquer rolos laterais que possam ser usados ​​nesta área, são apenas para orientação. Esta seção descreve alguns projetos de rolos de solda que deram excelentes resultados em muitas instalações e descreve um último projeto de passagem fina para combinar com esses projetos de rolos de solda.

A única função dos rolos de solda na soldagem HF é forçar as bordas aquecidas juntas com pressão suficiente para fazer uma boa solda. O projeto do rolo de aletas deve entregar o skelp completamente formado (incluindo o raio próximo às bordas), mas aberto no topo para os rolos de solda. A abertura é obtida como se um tubo completamente fechado tivesse sido feito de duas metades conectadas por uma dobradiça de piano na parte inferior e simplesmente separadas na parte superior (Fig. 4-1). Este projeto de rolo de aletas realiza isso sem qualquer concavidade indesejável na parte inferior.

Arranjo de dois rolos

Os rolos de solda devem ser capazes de fechar o tubo com pressão suficiente para derrubar as bordas mesmo com o soldador desligado e as bordas frias. Isso requer grandes componentes horizontais de força, conforme sugerido pelas setas na Fig. 4-1. Uma maneira simples e direta de obter essas forças é usar duas rolagens laterais, conforme sugerido na Fig. 4-2.

Uma caixa de dois rolos é relativamente econômica de construir. Há apenas um parafuso para ajustar durante uma corrida. Ele tem rosca direita e esquerda e move os dois rolos para dentro e para fora juntos. Este arranjo é amplamente utilizado para pequenos diâmetros e paredes finas. A construção de dois rolos tem a importante vantagem de permitir o uso da garganta de rolo de solda oval plana que foi desenvolvida pela THERMATOOL para ajudar a garantir que as bordas do tubo fiquem paralelas.

Em algumas circunstâncias, o arranjo de dois rolos pode causar marcas de redemoinho no tubo. Uma razão comum para isso é a formação inadequada, exigindo que as bordas do rolo exerçam uma pressão maior do que a normal. Marcas de redemoinho também podem ocorrer com materiais de alta resistência, que requerem alta pressão de solda. A limpeza frequente das bordas do rolo com uma roda de aba ou esmeril ajudará a minimizar a marcação.

Esmerilhar os rolos em movimento minimizará a possibilidade de esmerilar demais ou cortar o rolo, mas deve-se ter muito cuidado ao fazer isso. Sempre tenha alguém próximo ao E-Stop em caso de emergência.

Fig. 4-1

Fig. 4-2

Arranjo de três rolos

Muitos operadores de usinas preferem o arranjo de três rolos mostrado na Fig. 4-3 para tubos pequenos (até cerca de 4-1/2″ DE). Sua principal vantagem sobre o arranjo de dois rolos é que as marcas de redemoinho são praticamente eliminadas. Ele também fornece ajuste para corrigir o registro da borda, caso seja necessário.

Os três rolos, espaçados em 120 graus, são montados em manilhas em um mandril de rolagem de três garras para serviço pesado. Eles podem ser ajustados para dentro e para fora juntos pelo parafuso do mandril. O mandril é montado em uma placa traseira resistente e ajustável. O primeiro ajuste é feito com os três rolos bem fechados em um plugue usinado. A placa traseira é ajustada vertical e lateralmente de modo a alinhar o rolo inferior com precisão com a altura de passagem da fresadora e com a linha central da fresadora. Em seguida, a placa traseira é travada com segurança e não precisa de mais ajustes até a próxima troca de rolo.

As forquilhas que seguram os dois rolos superiores são montadas em corrediças radiais providas de parafusos de ajuste. Qualquer um desses dois rolos pode ser ajustado individualmente. Isso é um acréscimo ao ajuste comum dos três rolos juntos pelo mandril de rolagem.

Dois Rolos - Desenho do Rolo

Para tubos com diâmetro externo menor que 1.0 e uma caixa de dois rolos, o formato recomendado é mostrado na Fig. 4-4. Esta é a forma ideal. Oferece a melhor qualidade de solda e a mais alta velocidade de solda. Acima de cerca de 1.0 OD, o deslocamento de 020 torna-se insignificante e pode ser omitido, cada rolo sendo retificado a partir de um centro comum.

Três Rolos - Desenho do Rolo

As gargantas de solda de três rolos são geralmente retificadas, com um diâmetro DW igual ao diâmetro do tubo acabado D mais a tolerância de dimensionamento a

RW = DW/2

Assim como na caixa de dois rolos, use a Fig. 4-5 como guia para escolher o diâmetro do rolo. A folga superior deve ser de 050 ou igual à parede mais fina a ser executada, o que for maior. As outras duas lacunas devem ter no máximo 060, dimensionadas para um valor tão baixo quanto 020 para paredes muito finas. A mesma recomendação de precisão feita para a caixa de dois rolos se aplica aqui.

Fig. 4-3

Fig. 4-4

Fig. 4-5

A ÚLTIMA PASSAGEM DE FIADA

 

Objetivos do projeto

A forma recomendada para a última passagem da quilha foi escolhida com vários objetivos:

  1. Apresentar o tubo aos rolos de solda com o raio de aresta formado
  2. Para ter arestas paralelas através do V
  3. Para fornecer abertura em V satisfatória
  4. Para ser compatível com o design do rolo de solda recomendado anteriormente
  5. Para ser simples de moer.

Forma da Última Aleta

A forma recomendada é ilustrada na Fig. 4-6. O rolo inferior tem um raio constante a partir de um único centro. Cada uma das duas metades do rolo superior também tem um raio constante. No entanto, o raio do rolo superior RW não é igual ao raio do rolo inferior RL e os centros a partir dos quais os raios superiores são retificados são deslocados lateralmente por uma distância WGC. A aleta em si é afunilada em um ângulo.

Critérios de projeto

As dimensões são fixadas pelos cinco critérios a seguir:

  1. Os raios de retificação superiores são os mesmos que o raio de retificação do rolo de solda RW.
  2. A circunferência GF é maior do que a circunferência GW nos rolos de solda por um valor igual à tolerância de compressão S.
  3. A espessura da aleta TF é tal que a abertura entre as arestas estará de acordo com a Fig. 2-1.
  4. O ângulo de conicidade a é tal que as arestas do tubo serão perpendiculares à tangente.
  5. O espaço y entre os flanges do rolo superior e inferior é escolhido para conter a tira sem marcar enquanto ao mesmo tempo fornece algum grau de ajuste operacional.

 

 

 

Características técnicas do gerador de solda de costura de indução de alta frequência:

 

 

Todos os tubos de indução de alta frequência de estado sólido (MOSFET) e máquina de solda de tubos
Modelo GPWP-60 GPWP-100 GPWP-150 GPWP-200 GPWP-250 GPWP-300
Potência de entrada 60KW 100KW 150KW 200KW 250KW 300KW
Tensão de entrada 3 Fases, 380/400/480V
Voltagem DC 0-250V
DC Current 0-300A 0-500A 800 1000 1250 1500
Frequência 200-500KHz
Eficiência de saída 85% -95%
Fator de Potência Carga total>0.88
Pressão da água de resfriamento > 0.3MPa
Fluxo de água de resfriamento > 60L / min > 83L / min > 114L / min > 114L / min > 160L / min > 160L / min
Temperatura da água de entrada
  1. Verdadeiro ajuste de potência IGBT de estado sólido e tecnologia de controle de corrente variável, usando corte de alta frequência de comutação suave IGBT e filtragem amorfa para regulação de energia, controle de inversor IGBT de comutação suave preciso e de alta velocidade, para atingir 100-800KHZ / Aplicação do produto 3 -300KW.
  2. Capacitores ressonantes importados de alta potência são usados ​​para obter frequência ressonante estável, melhorar efetivamente a qualidade do produto e realizar a estabilidade do processo de tubos soldados.
  3. Substitua a tecnologia tradicional de ajuste de potência do tiristor pela tecnologia de ajuste de potência de corte de alta frequência para obter controle de nível de microssegundos, realize o ajuste rápido e a estabilidade da potência de saída do processo de tubo de soldagem, a ondulação de saída é extremamente pequena e a corrente de oscilação é estábulo. A suavidade e retidão da costura de solda são garantidas.
  4. Segurança. Não há alta frequência e alta tensão de 10,000 volts no equipamento, o que pode efetivamente evitar radiação, interferência, descarga, ignição e outros fenômenos.
  5. Tem uma forte capacidade de resistir a flutuações de tensão da rede.
  6. Possui um alto fator de potência em toda a faixa de potência, o que pode efetivamente economizar energia.
  7. Alta eficiência e economia de energia. O equipamento adota tecnologia de comutação suave de alta potência da entrada à saída, o que minimiza a perda de energia e obtém eficiência elétrica extremamente alta, e possui fator de potência extremamente alto em toda a faixa de potência, economizando energia de maneira eficaz, o que é diferente do tradicional Comparado com o tubo digite alta frequência, pode economizar 30-40% do efeito de economia de energia.
  8. O equipamento é miniaturizado e integrado, o que economiza muito o espaço ocupado. O equipamento não precisa de um transformador abaixador e não precisa de uma grande indutância de frequência de energia para ajuste do SCR. A pequena estrutura integrada traz comodidade na instalação, manutenção, transporte e ajuste.
  9. A faixa de frequência de 200-500KHZ realiza a soldagem de tubos de aço e aço inoxidável.

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